Se fournir en minerai

Au contraire de l’or ou du cuivre, le fer n’existe pas à l’état natif. Il est contenu dans des roches, le minerai, en association avec d’autres éléments. Le minerai peut être récupéré auprès de l’industrie ou être collecté par le féron sur différents sites (gisement, ancienne mine ou zone de déversement de déchets miniers), on parle ici de « cueillette ». Les minerais ressemblent alors à des pierres. Ils sont classés selon différents types : magnétite, pyrite, hématite, etc. Le féron doit déterminer la teneur en fer de ces minerais pour juger s’il peut en extraire suffisamment.

Préparer le minerai

Le minerai est concassé et broyé en poudre. Puis, il est lavé pour dissoudre certaines substances et trier les particules les plus lourdes, celles contenant le plus de fer, qui retombent au fond du récipient. Le minerai est ensuite chauffé pour que certains éléments indésirables se transforment en gaz (souffre, carbone). Il est enfin rendu magnétique par une pré-réduction pour permettre sa concentration par aimantation. La température de chauffe ne doit pas dépasser 800 °C. Le minerai de fer se transforme alors en oxyde, une forme magnétique. En passant ensuite un aimant enveloppé de tissu ou de plastique, les particules de fer sont séparées des particules non magnétiques.

Réduire le minerai

Le féron construit un bas-fourneau, appelé aussi bas-foyer. Ce foyer, en terre ou en pierre, fait presque deux mètres et est alimenté en air par des évents. Le féron le prépare plusieurs jours avant la réduction pour qu’il ait le temps de sécher. Après avoir préchauffé le foyer pendant quelques heures, le féron verse régulièrement dans le bas-foyer de « petites doses » de minerai et de charbon de bois. Le bas-foyer est maintenu à une température ne dépassant pas 1350 °C.Dans les hauts-fourneaux de l’industrie qui montent au-delà de 1600 °C, la séparation des molécules de métal et les autres molécules est rendue possible par fusion (état liquide). Au contraire, dans un bas-foyer, la séparation des molécules s’effectue par le biais de réactions chimiques. Le fer reste ainsi dans un état pâteux : les grains de métal s’agrègent les uns aux autres et forment une masse de métal, appelée loupe ou massiot. Le féron retire la loupe avec des pinces de forge, et la laisse refroidir.

Affiner le métal et former des lingots

En plus de la loupe, la réduction a pu produire d’autres matières : scories, mousses (agglomérats espacés de particules de fer), parcelles de métal, etc. Les mousses sont chauffées dans une forge à 1300 °C pour débarrasser les grains de fer des silicates qui les entourent. Comme pour l’étape de réduction, les grains s’agglutinent et forment une nouvelle loupe. Le féron procède de même avec les parcelles de métal. La loupe est portée entre 1350 et 1400 °C où elle prend une teinte jaune clair. Elle est alors frappée doucement sur chaque côté pour souder le métal et lui donner une forme de lingot ou de plaque.

Connaissance des différents minerais

Le féron doit pouvoir reconnaître les différents minerais : hématite, magnétite, limonite, chalcopyrite, etc. Il sait également où s’en procurer. Il doit aussi adapter les techniques de préparation en fonction du type de minerai, ainsi que la conduite du feu dans le foyer.

Connaissance des réactions physiques

La transformation du minerai en loupe de fer résulte de réactions chimiques. Le féron doit donc avoir une connaissance des principes physiques (pression, température) et chimiques.

Environnement de travail

Le féron travaille dans un atelier, souvent dans l’obscurité ou une demi-obscurité, pour pouvoir observer les flammes qui indiquent, selon leurs formes et leurs couleurs, l’état de combustion. Il est également soumis à la chaleur, avec les différentes phases de chauffe. Il travaille surtout debout. Il doit porter des habits et des lunettes de protection.

Statuts

La plupart des férons sont des professionnels du métal (ferronniers, taillandiers, etc.) souhaitant produire eux-mêmes leurs minerais. Seulement quelques-uns se sont installés en tant que féron, sous le statut d’artisan.

Bon à savoir

Il n’existe pas de formation spécifique pour le métier de féron. Les techniques s’apprennent auprès d’un professionnel. Des formations en ferronnerie permettent de se familiariser avec le travail du métal.